41.A quali settori è necessario prestare particolare attenzione nell'adozione del requisito di entità massima?

A: la deviazione dell'elemento di dato è considerata in base alla sua dimensione esterna di azione piuttosto che la deviazione della dimensione effettiva dal confine di controllo.

Se l'elemento misurato è un elemento di gruppo,l'importo di compensazione ottenuto dalla deviazione del limite di controllo dalla dimensione di azione dell'elemento di riferimento può essere compensato solo per l'elemento di gruppo, vale a dire il quadro geometrico, piuttosto che ad ogni elemento misurato.

Il requisito massimo di solido è utilizzato principalmente per garantire la montaggio di parti e dovrebbe essere utilizzato per le parti prodotte in lotti per facilitare l'ispezione con i calibri.Il requisito massimo di solido deve essere applicato alla caratteristica centraleQuando viene adottato un sistema a tre basi, l'elemento centrale può adottare il requisito massimo di solido.Il requisito massimo di solido è utilizzato principalmente per la tolleranza di posizione, comunemente utilizzato per la coassialità, la simmetria, la posizione, ecc. Per le tolleranze di forma può essere utilizzata solo la rettitudine dell'asse.cilindricitàNon sono stati adottati né dall'ISO né dal nostro Paese.

42Quali sono i requisiti minimi dell'entità?

A: il requisito di entità minima è un metodo con cui la tolleranza geometrica può ottenere un valore di compensazione quando l'elemento misurato o l'elemento di dato si discosta dallo stato di entità minima.Requisiti di tolleranzaIn questo caso, la tolleranza geometrica può essere ottenuta dal valore di compensazione di due aspetti.

43.A quali settori è necessario prestare particolare attenzione quando si adottano requisiti minimi per le entità?

A: lo stato fisico minimo effettivo dell'elemento misurato è controllato dal limite fisico effettivo minimo formato dalla dimensione fisica minima e dal valore di tolleranza geometrica.Quando l'elemento misurato è in questo stato effettivo, il suo contorno effettivo deve essere entro il limite minimo dell'effetto fisico, ad esempio il limite effettivo quando la dimensione si discosta dalla dimensione fisica minima,il valore ammissibile di errore geometrico supera il valore di tolleranza indicatoCiò garantisce che il contorno effettivo del pezzo non ecceda i confini definiti nel disegno per garantire la resistenza e lo spessore minimo della parete del pezzo.Quando il valore di tolleranza geometrica è pari a zero
Quando, la tolleranza geometrica è pari a zero.e il limite effettivo dell'entità minima la dimensione è uguale alla dimensione fisica minima.

Quando il requisito di entità minima è applicato a un elemento di dato, i limiti corrispondenti ai quali il elemento di dato deve rispettare sono determinati dai requisiti del elemento di dato stesso.Se il parametro di riferimento stesso adotta il requisito minimo dell'entità, il limite corrispondente è il limite effettivo minimo dell'entità.il limite corrispondente è il limite minimo dell'entitàSe il contorno effettivo del tratto di riferimento si discosta dal limite corrispondente, cioè la sua dimensione di azione interna si discosta dal limite corrispondente,il punto di riferimento può fluttuare entro un certo intervallo.

44Come etichettare le annotazioni del thread?

R: in generale, l'asse del filo, come elemento di misura o di riferimento, è l'asse del diametro centrale.e se viene utilizzato un asse di piccolo diametro, deve essere rappresentato da "LD".

45Come etichettare ingranaggi e spline?

A: quando l'asse dell'ingranaggio e dello spline sono utilizzati come elementi di misura o di riferimento, l'asse del diametro di passo è rappresentato da "PD",il diametro maggiore (il diametro del cerchio superiore per gli ingranaggi esterni e il diametro del cerchio radicale per gli ingranaggi interni) dell'asse è rappresentato da "MD";, e l'asse del diametro minore (il diametro del cerchio radicale per gli ingranaggi esterni e il diametro del cerchio superiore per gli ingranaggi interni) è rappresentato da "LD".

46Come scegliere le tolleranze geometriche?

R: le caratteristiche geometriche della parte, ad esempio la parte cilindrica lavorata produrrà errore di cilindricità, la parte conica produrrà errore di rotondità,e la parte piana lavorata produrrà un errore di piattezza■ ci saranno errori di coassialità negli alberi a gradini e nei fori.

Le esigenze funzionali delle parti, come l'errore di cilindricità, influenzeranno la precisione di rotazione.il diametro dello spinello della macchina utensile deve specificare la tolleranza di cilindricità e la tolleranza di coassialitàSe gli assi delle due coppie di fori della scatola di marcia non sono paralleli, ciò influisce sulla corretta mescolanza degli ingranaggi.

Ad esempio, il diametro dell'albero di trasmissione di un cambio deve essere specificato con tolleranze di cilindricità e coassialità in base alle sue caratteristiche geometriche e ai requisiti funzionali.Ma per la comodità del rilevamento, può essere invece utilizzata una tolleranza di deflusso circolare radiale (o di deflusso completo).

Le caratteristiche di progetto della tolleranza geometrica, come la tolleranza della cilindricità, possono controllare l'errore di rotondità, la tolleranza di orientamento può controllare gli errori di forma correlati,la tolleranza di posizionamento può controllare gli errori di orientamento correlati, e la tolleranza di deflusso può controllare correlati errori di forma, orientamento e posizionamento.la tolleranza di rotondità non è più generalmente specificata, la tolleranza di posizionamento è specificata e la relativa tolleranza di orientamento di solito non è più specificata.

47Come determinare il valore della tolleranza geometrica?

R: il principio di base per la selezione dei valori di tolleranza geometrica è quello di soddisfare i requisiti funzionali delle parti, tenendo conto anche dell'efficienza economica e delle prove convenienti.devono essere scelti, per quanto possibile, livelli di tolleranza più bassi.

48Come scegliere un parametro di riferimento?

A: le esigenze funzionali di ciascun elemento del pezzo dovrebbero generalmente basarsi sulle principali superfici di accoppiamento come il giornale dell'albero rotante, i fori del cuscinetto,superfici di posizionamento dell'installazione, importanti superfici di supporto e superfici di guida. Queste superfici richiedono loro stesse un'elevata precisione dimensionale e di forma, che soddisfa le condizioni di riferimento.

Considerando l'installazione, il posizionamento e la misurazione delle parti,utilizzando il riferimento di processo come riferimento per la tolleranza posizionale è utile per garantire l'accuratezza della posizione durante la lavorazionePer la comodità della misura, se può essere unificata con il riferimento di misura, dovrebbe essere resa il più uniforme possibile.Un dato unico è generalmente utilizzato per parti con requisiti di orientamento o posizionamento relativamente unici, utilizzando solo un piano o una linea retta come caratteristica del dato, come la tolleranza di parallelismo, la tolleranza di perpendicolarità, la tolleranza di simmetria, ecc.Il dato combinato è generalmente utilizzato per parti cilindriche sostenute da due fori o due giornali, e richiede una data coassilità o tolleranza di scarico.

49Come si specificano le tolleranze non segnalate?

A: se le tolleranze di forma e di posizione richieste delle parti possono essere garantite con la normale lavorazione delle macchine utensili,non è necessario indicarli sul disegno e di solito non devono essere controllatiTuttavia, la mancata indicazione delle tolleranze di forma e di posizione non significa che non esistano requisiti di tolleranza di forma e di posizione.I valori delle tolleranze non contrassegnate sono suddivisi in quattro livelli.: A, B, C e D, che in realtà corrispondono al 9 ° al 12 ° livello di tolleranza geometrica.

50Cos'è una zona di tolleranza geometrica?

A: le zone di tolleranza geometriche sono aree che limitano la variazione delle forme o degli elementi di posizione effettivi.e la zona di tolleranza è il valore massimo ammissibile di errore, che è determinato da quattro fattori: dimensione, forma, direzione e posizione. Questi quattro fattori sono determinati dalla funzione della parte e dalle caratteristiche degli elementi.