In assenza di disposizioni particolari, l'ispezione dell'aspetto è effettuata alle seguenti condizioni:
L'ispezione normale può essere effettuata sotto luce naturale o in prossimità della luce naturale con una illuminazione compresa tra 300 e 600LX (come una lampada fluorescente da 40 W, a 500 mm di distanza) e una distanza compresa tra 200 e 350 mm.Una lente d'ingrandimento può essere utilizzata anche per l'ispezione di riferimentoAl fine di evitare che il riflesso del campione di prova influisca sulla linea visiva normale, è consentito utilizzare carta bianca traslucida per separare la sorgente luminosa da quella di controllo.

di larghezza uguale o superiore a 50 mm
L'elettroplatazione richiesta dalla presente specifica è adatta solo per ambienti generali.passivazione nera (zinco nero) o passivazione blu-bianca (zinco blu).

Esterno
1Tutti gli esemplari devono essere ispezionati visivamente.
2La cristallizzazione del rivestimento è uniforme, dettagliata e continua.
3Sono ammessi piccoli segni di pinza.
4Non sono ammessi: rivestimento ruvido, buche, macchie nere, vesciche, scorrimenti e gravi strisce; pellicola di passivazione sciolta, polvere e gravi tracce di liquido di passivazione; non rivestimento parziale.

5. Il colore del rivestimento in zinco colorato è il seguente: il film di passivazione colorato dopo la galvanizzazione deve essere di colore arcobaleno brillante con colori verdi, gialli e viola;
6Il colore del rivestimento in zinco nero è il seguente: il film di passivazione nero dopo la galvanizzazione deve essere nero uniforme.
7. Il colore del rivestimento in zinco blu e bianco è il seguente: il film di passivazione blu dopo la galvanizzazione deve essere uniforme e coerente blu chiaro.I livelli 2 e 3 possono essere leggermente gialli sul bordo del contorno del campione.

Spessore del rivestimento
1Tutti i campioni devono essere testati per lo spessore.
2. eseguire prove di spessore in conformità alla norma ISO 2178. quando vi è una controversia sui risultati delle prove, eseguire una prova di arbitrato in conformità alla norma ISO 1463.Misurare 10 punti su ciascun campione (solo 3-5 punti possono essere prelevati per i campioni di rivestimento in barile), e i valori devono essere entro il seguente intervallo.
Zinc colorato: 8 ‰ 12 μm
Zinc nero: 8 ‰ 12 μm
Zinc blu e bianco: grado 1 è 5 ‰ 8 μm; grado 2 o 3 è 8 ‰ 12 μm.

Forza del legame
1- eseguire una prova di resistenza al legame su 3 campioni; la prova deve essere effettuata 24 ore dopo il completamento del rivestimento.
2Secondo il metodo di prova ISO 2409, disegnare centinaia di griglie sul campione, e poi tirarlo con nastro standard.

Resistenza alla corrosione
1. eseguire una prova di resistenza alla corrosione su 3 campioni.La prova deve essere iniziata 24 ore dopo il completamento della galvanoplastica o della passivazione..

2. per lo zinco colorato: dopo una prova di 72 ore con spruzzo di sale neutro, sulla superficie di prova di ciascun campione non dovrebbero comparire macchie bianche o nere di corrosione.
3Per lo zinco nero: dopo una prova di 48 ore con spruzzo di sale neutro, non devono comparire macchie bianche o nere di corrosione sulla superficie di prova di ciascun campione.
4- per lo zinco bianco e blu: è suddiviso nei seguenti tre gradi:
Livello 1: dopo una prova a spruzzo di sale neutro di 24 ore, non dovrebbero comparire macchie bianche o nere di corrosione sulla superficie di prova di ciascun campione.
Livello 2: dopo una prova di spruzzo di sale neutro di 72 ore, non dovrebbero comparire macchie bianche o nere di corrosione in zone superiori a 5 mm dal bordo.
Livello 3: dopo 120 ore di prova con spruzzo di sale neutro, non dovrebbero comparire macchie bianche o nere di corrosione in zone superiori a 5 mm dal bordo.

Fragilità del rivestimento
1- eseguire una prova di fragilità del rivestimento su 3 campioni.
2. Mettere il campione in un forno a temperatura costante a 190±10°C per 0,5 a 1 ora, poi estrarlo e raffreddarlo in modo naturale.

Conducibilità
1- Condurre test di conduttività su 3 campioni.
2. Utilizzando un microohmmetro, due elettrodi sono a contatto con la superficie da misurare. La superficie di ciascun elettrodo è di 1 cm2 e la pressione dell'elettrodo è di 1,4 MPa (vale a dire la pressione è di 14 kgf).Prendere due punti qualsiasi sulla superficie del campione da misurare, e misurare un totale di 5 punti. , il valore della resistenza in ciascun punto non deve essere superiore a 50 mΩ.

Contenuto di cromo esavalente
1. rilevare la presenza di cromo esavalente nella pellicola di passivazione secondo il metodo di prova della presenza di cromo esavalente di cui alla norma ISO 3613.
2Se si verifica la presenza di cromo esavalente, il contenuto di cromo esavalente deve essere rilevato quantitativamente utilizzando il metodo colorimetrico di cui alla norma ISO 3613.È richiesto che il tenore di cromo esavalente nel rivestimento di conversione non sia superiore a 1000 ppm.